Chargenmischer wurden ursprünglich für den maschinellen Einbau konzipiert und dienten den Anforderungen von Spritzgießern oder für den Offline-Betrieb und stellten einen Vorrat an gemischtem Material für jede Art von Verarbeitung bereit. Zu ihren Hauptvorteilen gehören niedrige Kosten,einfacheres Design, einfache Einrichtung und Reinigung sowie hohe Genauigkeit.
Ursprünglich in volumetrischer Konfiguration hergestellt, wurden Chargenmischer so erweitert, dass sie nun konventionell als gravimetrische Einheiten arbeiten. Aufgrund ihrer Einfachheit, Robustheit und geringen Kosten haben sie in vielen Betrieben Einzug gehalten. Dazu gehören Anwendungen mit sehr geringem Durchsatz, die einst als zu gering für anspruchsvolle Automatisierung und sogar Extrusionsvorgänge galten. Tatsächlich sind einige extrusionsorientierte Modelle in der Lage, bis zu 8.000 Pfund/Stunde zu mischen.
Der Batch-Mischer bietet eine Dosiermethode für alle Materialien in der Mischung, aber im Gegensatz zu kontinuierlichen Mixern verwendet das Batch-System Dosiergeräte, die besser an die Art und das Volumen jeder Zutat angepasst sind, und ist nicht auf eine ähnliche Methode für alle Zutaten angewiesen. Zu den typischen Dosiergeräten gehören zeitgesteuerte Klappen- oder Kolbenventile, rotierende Schnecken und sogar Eckventile mit winziger Dosierung, die in der Lage sind, winzige Materialmengen mit sehr kontrollierten und sehr wiederholbaren Raten einzurieseln. Viele Chargenmischer verfügen über einen modularen Aufbau, der es dem Hersteller oder sogar dem Verarbeiter ermöglicht, die Dosiergeräte je nach den sich ändernden Anforderungen seiner jeweiligen Mischaufgabe frei auszuwählen und zu ändern.
Die Dosiergeräte sind so programmiert, dass sie jeweils eins in eine gemeinsame Wägekammer dosieren, die über den einzigen Satz Wägezellen im gesamten System verfügt. Aufgrund der Fortschritte bei der Steuerung von Chargenmischern sind die traditionell empfindlichen Wägezellen, die am Wiegebehälter verwendet werden, in der Lage, Vibrationen zu ignorieren, die beim Spritzgießen typisch sind, und zwar durch eine hochentwickelte Steuerlogik, die eine Reihe von Gewichtsablesungen vornimmt und dann ihre Steuerlogik verwendet, um durch Vibrationen beeinträchtigte Messwerte zu eliminieren und dann den Rest zu mitteln, um eine äußerst genaue Gewichtsüberwachung zu ermöglichen. Während jedes Produkt dosiert und in die Wägekammer gegeben wird, wird seine spezifische Gewichtszunahme erfasst und als Teil der gewünschten Materialmischung berechnet. Jede Ungenauigkeit wird notiert und die Steuerung passt die Dosierung beim nächsten Dosierzyklus entsprechend an. In jeder Charge des gemischten Materials sind in der Regel mehrere Dosierzyklen enthalten, sodass der Mixer mit der Zeit tatsächlich genauer wird und sich während des gesamten Betriebs kontinuierlich selbst-korrigiert.
Anschließend werden die Materialien aus dem Wiegebehälter in eine Mischkammer ausgetragen, die in das System integriert ist. Dort wird die Mischung kontinuierlich bis zur Verwendung oder nach einer vom Verarbeiter vorgegebenen Spezifikation homogenisiert.
