Gängige Formköpfe für die Rohrextrusion haben die folgenden drei Formen:
1. Gerader Kopf, auch Flachkopf genannt. Die Extrusionsrichtung der Schmelze in der Düse verläuft parallel oder stimmt mit der Achse der Extruderschnecke überein. Es ist die einfachste, wirtschaftlichste und am häufigsten verwendete Matrize. Der Nachteil besteht darin, dass die durch die Nebenschlusshalterung erzeugte Nebenschlussspur schwer zu entfernen ist. . 8.2.2 Typische Struktur eines Rohrextrusionskopfs
Rohrextrusionslinie mit geradem Durchgangskopf, ausgestattet mit dem gravimetrischen Kontrollsystem von Walthmac
2. Recht-Winkelnase, auch bekannt als Kreuznase oder gebogene Nase. Die Extrusionsrichtung der Schmelze im Maschinenkopf verläuft im rechten Winkel von 90°, wodurch die durch den Shunt erzeugten Shunt-Markierungen wirksam beseitigt und die Produktqualität verbessert werden können. Der Nachteil besteht darin, dass die Gestaltung, Verarbeitung und Installation der Kernform schwierig ist.
3. Seitenkopf, auch Rohrkopf genannt. Die Schmelze vom Extruder zur Düse muss zweimal gedreht werden (90 Grad oder 45 Grad) und in einer Richtung parallel zur Achse der Schnecke extrudiert werden. Der Vorteil besteht darin, die Plastifizierung der Schmelze zu verstärken und die Produktqualität zu verbessern. Herstellung von Rohren mit großem Durchmesser. Der Nachteil besteht darin, dass die Struktur komplex und die Formkosten hoch sind.
Am Beispiel des Rohrextrusionsformkopfes besteht der Kopf hauptsächlich aus den folgenden Teilen.
(1) Kopfkörper. Die Funktion besteht darin, die Teile des Kopfes zusammenzusetzen und ihn mit dem Extruder zu verbinden.
(2) Gitterplatte. Die Gitterplatte befindet sich zwischen dem Extruder und der Düse und hat die Aufgabe, die Schmelze von einer Spiralbewegung in eine lineare Bewegung umzuwandeln. Gleichzeitig verhindert sie, dass eine sehr geringe Menge an nicht plastifizierten Kunststoffen und mechanischen Verunreinigungen in die Düse gelangt. Um die Filterwirkung des Gitters weiter zu verstärken, kann ein Filtersieb mit feineren Löchern auf das Gitter gesetzt werden, um den Extrusionswiderstand zu erhöhen und das Profil kompakter zu machen.
(3) Shunt-Halterung. Die Hauptfunktion besteht darin, den Umlenker und den Dorn zu stützen und gleichzeitig die Schmelze in Stränge aufzuteilen, was für ein gleichmäßiges Rühren sorgt. Das kleine Handstück kann mit Shunthalter und Shunt in einem Stück ausgeführt werden.
(4) Shunt. Der geschmolzene Kunststoff, auch Torpedokopf genannt, wird durch einen Umlenker in einen röhrenförmigen Vorformling aufgeteilt und unter Einwirkung von Scherkräften weiter erhitzt und plastifiziert. Im Strömungsteiler des großen Maschinenkopfes befindet sich außerdem eine Heizvorrichtung, um die Schmelze gleichmäßig zu plastifizieren.
(5) Einstellschraube. Passen Sie den Spalt zwischen Matrize und Dorn an, um sicherzustellen, dass die Wandstärke des Profils gleichmäßig ist.
(6) Dorn. Der Dorn ist der Teil, der die Innenfläche des Profils bildet, und die Qualität der Innenwand, die Oberflächenrauheit, die Form und die Größe des Profils hängen vom Dorn ab.
(7) Schimmel. Die Matrize ist der Teil, der die Außenfläche des Profils bildet, und der Kunststoff kann nach dem Durchgang durch die Matrize eine bestimmte Form und Größe annehmen.
(8)Styling-Ärmel. Die Kalibrierhülse ermöglicht dem Profil eine gute Oberflächenrauheit, angemessene Maßgenauigkeit und geometrische Form.
(9) Verstopfung. Verhindern Sie das Austreten von Druckluft und halten Sie einen bestimmten Druck im Profil aufrecht.
