Der Hauptmotor des Kunststoffextruders ist der Extruder, der aus einem Extrusionssystem, einem Übertragungssystem sowie einem Heiz- und Kühlsystem besteht.
1. Extrusionssystem Das Extrusionssystem umfasst eine Schnecke, einen Zylinder, einen Trichter, einen Kopf und eine Form. Durch das Extrusionssystem wird der Kunststoff zu einer gleichmäßigen Schmelze plastifiziert und unter dem dabei entstehenden Druck kontinuierlich von der Schnecke gefördert. Extruderkopf.
(1) Schnecke: Dies ist der wichtigste Teil des Extruders, der in direktem Zusammenhang mit dem Anwendungsbereich und der Produktivität des Extruders steht. Es besteht aus hoch-festem und korrosionsbeständigem-legiertem Stahl.
(2) Zylinder: Hierbei handelt es sich um einen Metallzylinder, der im Allgemeinen aus legiertem Stahl mit Hitzebeständigkeit, hoher Druckfestigkeit, starker Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit besteht, oder um ein mit legiertem Stahl ausgekleidetes Verbundstahlrohr. Der Zylinder arbeitet mit der Schnecke zusammen, um das Pulverisieren, Erweichen, Schmelzen, Plastifizieren, Auspumpen und Verdichten des Kunststoffs zu ermöglichen und das Gummimaterial kontinuierlich und gleichmäßig zum Formsystem zu befördern. Im Allgemeinen beträgt die Länge des Zylinders das 15- bis 30-fache seines Durchmessers, sodass der Kunststoff vollständig erhitzt und vollständig plastifiziert werden kann.
(3) Trichter: Der Boden des Trichters ist mit einer Schneidvorrichtung zum Einstellen und Unterbrechen des Materialflusses ausgestattet, und die Seite des Trichters ist mit einem Sichtloch und einem Kalibrierungsdosiergerät ausgestattet.
(4) Maschinenkopf und Form: Der Maschinenkopf besteht aus einer Innenhülse aus legiertem Stahl und einer Außenhülse aus Kohlenstoffstahl, und im Maschinenkopf ist eine Formform installiert. Die Funktion des Maschinenkopfes besteht darin, die rotierende Kunststoffschmelze in eine parallele lineare Bewegung umzuwandeln, sie gleichmäßig und gleichmäßig in die Formhülse einzuführen und dem Kunststoff den erforderlichen Formdruck zu verleihen. Der Kunststoff wird im Zylinder plastifiziert und verdichtet, und die poröse Filterplatte fließt durch den Düsenhals entlang eines bestimmten Fließkanals in die Formdüse der Düse. Um den Kerndraht wird eine durchgehende und dichte rohrförmige Mantelschicht gebildet. Um einen angemessenen Kunststoffflusskanal im Maschinenkopf sicherzustellen und den toten Winkel des angesammelten Kunststoffs zu beseitigen, wird häufig eine Nebenschlusshülse installiert. Um die Druckschwankungen bei der Kunststoffextrusion zu eliminieren, ist zusätzlich ein Druckausgleichsring eingebaut. Der Maschinenkopf ist außerdem mit einer Formkorrektur- und Einstellvorrichtung ausgestattet, mit der sich die Konzentrizität von Formkern und Formhülse bequem einstellen und korrigieren lässt.
Entsprechend dem Winkel zwischen der Materialflussrichtung des Kopfes und der Mittellinie der Schnecke teilt der Extruder den Kopf in einen schrägen Kopf (mit einem Winkel von 120 Grad) und einen rechtwinkligen Kopf. Die Schale des Maschinenkopfes wird mit Bolzen am Rumpf befestigt. Die Form im Maschinenkopf hat einen Kernsitz und wird mit einer Mutter am Drahteinlass des Maschinenkopfes befestigt. Die Vorderseite des Formkernsitzes ist mit einem Formkern, einem Formkern und einem Formkernsitz ausgestattet. In der Mitte befindet sich ein Loch zum Durchführen des Kerndrahtes. An der Vorderseite des Maschinenkopfes ist ein Druckausgleichsring angebracht, um den Druck auszugleichen. Das Extrusionsformteil besteht aus einem Matrizenhülsensitz und einer Matrizenhülse, und die Position der Matrizenhülse kann durch Schrauben durch die Halterung eingestellt werden, um die relative Position der Matrizenhülse zum Matrizenkern anzupassen und so die Gleichmäßigkeit der Dicke der extrudierten Mantelschicht einzustellen. Die Außenseite des Maschinenkopfes ist mit einer Heizvorrichtung und einem Temperaturmessgerät ausgestattet.
2. Übertragungssystem Die Funktion des Übertragungssystems besteht darin, die Schnecke anzutreiben und das von der Schnecke während des Extrusionsprozesses benötigte Drehmoment und die erforderliche Geschwindigkeit bereitzustellen. Normalerweise besteht es aus einem Motor, einem Untersetzungsgetriebe und einem Lager.
3. Heiz- und Kühlgerät Heizung und Kühlung sind notwendige Voraussetzungen für die Durchführung des Kunststoffextrusionsprozesses.
(1) Derzeit verwendet der Extruder normalerweise eine elektrische Heizung, die in Widerstandsheizung und Induktionsheizung unterteilt ist. Das Heizgerät erwärmt den Kunststoff im Zylinder von außen, um ihn auf die für den Prozessbetrieb erforderliche Temperatur aufzuheizen.
(2) Die Kühleinrichtung ist so eingerichtet, dass sich der Kunststoff im für den Prozess erforderlichen Temperaturbereich befindet. Konkret geht es darum, die durch die Scherreibung der Schneckenrotation erzeugte überschüssige Wärme abzuführen, um eine Kunststoffzersetzung, ein Anbrennen oder Schwierigkeiten bei der Formgebung aufgrund zu hoher Temperaturen zu vermeiden. Die Fasskühlung wird in zwei Arten unterteilt: Wasserkühlung und Luftkühlung. Im Allgemeinen eignet sich Luftkühlung besser für kleine und mittelgroße Extruder, während Wasserkühlung oder eine Kombination beider Formen für große Extruder verwendet wird. Bei der Schneckenkühlung wird hauptsächlich eine zentrale Wasserkühlung eingesetzt, um die Feststoffförderrate der Materialien zu erhöhen. , um den Leimausstoß zu stabilisieren und gleichzeitig die Produktqualität zu verbessern; Die Kühlung am Trichter dient jedoch dazu, die Förderwirkung des Feststoffmaterials zu verstärken, das Anhaften der Kunststoffpellets zu verhindern und die Materialöffnung aufgrund des Temperaturanstiegs zu blockieren, und zweitens soll der normale Betrieb des Getriebeteils sichergestellt werden.
